网架市场调研报告

第1章 钢结构网架结构

第1节 钢结构工程概况

佛山市高明汽车站工程,建筑屋面系统采用网架形式,网架面积长途站为72 m×42m、 短途站36m×20m ,杆件采用无缝钢管,节点球拟采用焊接球（根据我公司近几年的网架监理经验，同时与专业网架公司共同研究图纸，建议本工程网架结构采用焊接形式，待施工单位确定后如采用螺栓连接，我公司届时就具体网架图纸编制该部分的监理方案。）跨度分别为长途站为42 m×8m、 短途站20m×9m。网架上层标高长途站为F轴为20m，短途站标高10.5m。屋面檩条采用“口”型与“工”形型钢，屋面板采用双层BHP镀锌板加泡沫塑料保温板形式。

第2节 施工工艺

施工工艺流程准备 放线定位 砌筑临时砖墩 搁置可调圆环、下弦球 调整下弦球标高 组装下弦 组装上弦、腹杆 检查 校正

焊接 无损检验 涂漆 验收 吊装 封边 焊接 无损检验 涂漆 最终验收

第3节 测量控制网的监理

测量监理首先要审查施工单位的测量控制方案，坐标控制网架测量精度达到一级导线测量的精度，高程控制网的测量精度达到二级水准测量的精度。在施工前，应完成坐标控制网和高程控制网的测设。

控制网应根据便于控制、便于保存、便于使用的原则来布置。建议布置在道路以外，不受或少受行驶车辆的影响，且保持良好的通视条件，以便复测及校核。

控制网应覆盖整个重要施工区域范围。为保持测量控制的一致性和连续性，控制网应在完成布设后每月进行一次复测，直至竣工移交为止。

监理人员要检查所有的测量仪器在使用时必须是检定合格的或在检定有效期内。

测量监理人员按规范要求，对业主提供的原始测量资料进行认真校对和现场复核。然后向施工测量人员交底，并要求施工测量人员对业主提供的原始测量资料进行再一次的认真校对和现场复核。在施工前，根据原始测量资料，使用电子全站仪，按极坐标法进行控制。

测量监理人员要求施工测量人员做好控制网点位的保护，管理控制网桩四周防护隔离措施和警戒标志。控制网桩的四周严禁堆土、堆物，搭建和覆盖，保持良好的通视条件。

第4节 网架施工方案

地面拼装焊接后进行吊装，利用脚手架进行封边及填空。

在施工现场进行初步放线，确定每个交叉点的地面上的相应位置，并砌筑28cm左右高的砖垛，用水泥砂浆找平，要求水泥砂浆表面在同一标高。

焊接球节点网架的制作工艺流程如图

施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节点球编号、坐标、杆件编号、直径、长度。对进场杆件、球进行规格数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查。

为控制和校核网架节点的坐标位置，每区设置4个控制点。

对待拼装网架的临时平台区域进行平整、夯实。

放线定位：根据网格尺寸和上、下弦节点位置进行砖墩砌筑。

网架的安装方法最常用的主要为满堂脚手架法、整体提升法、滑移法、分块吊装法四种。

本工程拟采用分块吊装法进行吊装，长途站吊装分为六块，短途站吊装分为四块。吊装法要根据吊装过程中的受力特点，对网架杆件和节点进行力学验算。对部分杆件进行了加强。

第5节 材料的质量验收与检测

(一)钢材

本工程的钢管采用材质不低于Q－345-B钢的焊接钢管；空心球采用Q-345-B钢。

监理人员严格进行材料进厂检验，坚持每种每批材料检查出厂合格证、试验报告，并按《钢结构工程施工及验收规范》(GB 50205--2001)规定见证取样抽样复验各种钢材的化学成分、力学性能，合格后方能使用。

钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一质量等级、同一种品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成。每批钢材重量不得大于60t，检验项目见下表：

钢材项目检验表

(二)焊条

本工程钢构件如主要材料为Q235B钢，选用焊接材料应为E43XX系列焊条，如钢构材料为Q345与Q235B及Q345之间的焊接，选用焊接材料应为E53XX系列焊条，焊条使用前必须在250-300℃的烘箱内烘焙，烘烤时间不少于2．5h，取出后应放于保温桶内随取随用，施焊时应在干燥环境中进行，雨后施工应待焊缝干燥后进行。打底焊用φ3．2焊条进行，填充及盖面用φ4．0～φ5．0的焊条进行。

焊接材料的正确选择、管理和使用，是保证焊接质量的基本条件。应根据国标或相应标准及图纸设计要求对焊条、焊丝及焊剂进行严格检查验收。此外，在焊接材料投入生产前还应该检查以下项目：

1．核对焊接材料的选用是否正确

应根据工作票和领料单核对焊接材料的牌号是否符合图样或技术条件的规定，焊接材料的规格是否符合工艺文件规定。当焊接材料牌号、规格不符合要求时，应办理焊接材料代用或焊接工艺更改手续。

2．核对焊接材料实物标记

焊接材料在出库前，检查包装标记或焊接材料本身的标记，焊接材料的牌号和规格应符合选用要求。如焊条尾部牌号标记或涂色标记，焊丝盘挂牌或写字涂色标记等。合金钢焊丝可采用光谱分析实验。

3．检查焊接材料表面质量

焊条、焊丝表面应无油污、无铁锈，焊条药皮无开裂、脱落及霉变等。

4．检查焊接材料的工艺性处理是否符合要求

如焊条和焊剂的烘干温度及保温时间、焊丝除绣或酸洗处理、保护气的预热和干燥处理等。

第6节 焊接的质量控制

焊接质量控制措施见钢结构。

(一)对焊工的施焊要求

本工程监理组要求所有焊工均应经过焊工培训合格，同时监理人员参加对焊工的考试考核过程，持有培训合格证或操作证方可上岗作业，并配备相应的安全装备。

构件施焊前应先检查工作胎具对构件的定位是否可靠，并检查各定型位置是否正确，并做好防风，防雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中应尽可能使用同一焊接方法施焊，减少焊接应力。

(二)焊接的巡视要点

本工程的焊接分三个类型。一是球的焊接，第二种是球杆拼装焊接，第三种是高空焊接。不论是地面焊接，还是高空焊接，监理人员均进行巡视检查。其要点如下：

1．对每一平面(空间)构件的施焊中应指派双数焊工施焊，焊工的作业位置应分布于构件的对称部位，尽量减少构件的焊接变形，并应从构件中部开始作业，向两端对称移动施焊，以利应力释放。立焊缝运行方向应为立向上。

2．露天操作的焊接现场环境应符合：钢材表面温度≥0℃，相对湿度0≤80％，手工电弧焊时风速10m／s。

3．焊接前应将工件表面的油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。

4．每一构件所有焊缝均应先焊打底层，再焊填充层，最后完成盖面施焊，每焊层之间均有一段间隔时间，便于应力释放。而不得在一条焊缝上连续完成打底一填充和盖面焊接作业。每遍施焊完成后应认真清理焊渣、药皮、飞溅等、避免产生焊接缺陷。

5．不得在构件表面任意引弧损伤母材，引弧时应在引弧板或在焊缝中进行。

6．施焊时焊接的起点，终点应平滑过渡，避免产生焊接缺陷，多层焊道应将接头错开。

7．施焊操作应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向及焊接顺序进行。焊缝高度应满足设计要求。

第7节 焊接质量检验

网架是本工程难度最大，要求最高的一个分项工程，施焊质量是网架制作质量的关键，监理组根据网架制作、组装的特殊性，指定一名熟悉金属焊接工艺的监理工程师紧跟制作和拼装的关键作业，跟班旁站，有效地抑制在施工中出现的强制拼装，违章断料和一次成型的施焊作业行为，使网架的总体质量得到保证。

(一)焊缝表面质量要求

低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

1．焊缝表面与母材应平滑过渡，焊脚高度要均匀一致，焊缝均匀，搭接平顺。

2．焊缝表面不得有裂纹，焊瘤、气孔、夹渣、未焊满等焊接缺陷，主要焊缝的咬边不得大于0．5mm，次要焊缝咬边不得大于1mm。

3．高于焊缝表面2mm以上部分应修磨平滑。

4．钢管对接焊缝应与母材表面打磨平齐。

(二)无损检验

本工程的结构为一级，且跨度超过20m。所有球的对接焊缝及焊接球与杆件间的焊缝为一级焊缝。应作100％的无损检验。

监理人员一方面要求施工单位委托有资质的检验单位进行检测，监理见证外，我司还要独立进行抽查了一级焊缝。

1．焊缝外观检查的质量要求应符合GBl0854《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范的要求。

2．无损探伤应焊后24h并在焊缝外观检查合格之后进行。无损探伤应按GBll345(钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》执行。

3．在焊缝无损伤检测中发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施，焊接的返修方案应经焊接技术人员同意，返修的焊接性能和质量要求应与原焊接要求相同。

4．缺陷返修前应将缺陷清除彻底，并应露出金属本色后再进行修补。

5．每道返修焊缝原则上不得超过两次，超次返修应经焊接工程师批准返修方案，方可执行。

6．焊接返修后，应按原焊接要求进行复检。

第8节 结构焊接变形控制及校正

(一)材料控制

为保证钢结构构件焊成品的几何尺寸符合图纸要求，对所采购的钢管均要从看货、采购、装车、运输、卸车到加工车间全过程实行质量控制，要做到变形钢管不采购，装车、卸车要文明装卸，不摔、不轧、不砸，保证每根钢管的有效利用。在下料加工中做到变形钢管不下料。

(二)拼装控制

在构件拼装过程中要认真消化设计图纸，在拼装工作平台上要精确放样，核对无误后将零件固定于平台上，各约束点均应固定可靠，夹紧，再行点焊定位。对焊缝分布不对称的构件可用反变形法定位，正确估计反变形量，使焊后构件焊缝收缩后达到图纸要求。

(三)构件变形的校正

对焊成后变形超差的构件应予校正，对超差较少的构件可用人工校正，人工校正由经验丰富的操作工执行，必要时应加垫木校正，避免对构件造成塑性变形。对超差较大的构件可采用火焰校正，采用火焰校正时应根据构件的变形方向合理选择加热点和加热区域，火焰加

热时应严格观察火焰颜色，把加热温度控制在600—800℃之间，防止加热过烧，根据变形量正确掌握加热温度和冷却时机，把构件变形调整到允差范围内。

第9节 网架吊装的监理

长途站吊装分为六块，短途站吊装分为四块，网架的重量较大，跨度大，网格尺寸及矢高都较大。根据该项工程的特点，在类似工程整体(分片)吊装所累积的经验基础上，决定针对该工程拟采用在地面分片组对焊接，分片吊装就位，再进行高空对接的施工方法。空中对接时要在对接处搭设临时脚手架。网架上层标高长途站为F轴为20m，短途站标高10.5m。故长途站每组拔杆的设置高度为29m，短途站每组拔杆的设置高度为15m。

(一)网架吊装过程中的旁站要点

网架吊装分为试吊和正式吊装两个阶段，监理人员必须全过程旁站这两个吊装过程。监理人员还必须先对吊具进行仔细的检查确定无误后方可进行试吊装。要点有：

1．在提升时，网架离开组装平台lOcm为第一阶段，监理人员及现场两名副指挥应认真检查拔杆的受力状况，拔杆地基是否有下沉现象，提升用的倒链受力是否均匀，缆风绳与拔杆的连接卡扣是否有松动现象等。

2．在第一步试吊装成功后，监理人员应要求施工人员观察12h，对吊具及网架的受力情况进行详细的检查，确定没有问题后方可进行正式吊装。

3．第二步的正式吊装以50cm为一阶段，检查员要随时检查网架以及拔杆的受力状况，并随时进行调整。

4．网架提升时要保证做到同步，相邻两吊点相对高差允许值为拔杆吊点间距的1／400且不大于20mm。

5．为保证网架提升的平衡，应在每一组拔杆上设置刻度，并在网架上悬挂线锤，而且要在网架的适宜位置悬挂钢卷尺，以控制网架提升的统一。

6．网架在提升到设计的标高后，必须将所有吊点组销死，以防止在高空对接中吊点松动。

7．网架吊装就位后，进行网架初调，初调后方能进行下道工序的安装及焊接。

8．网架的高空封边和柱子部分安装，利用脚手架及吊车进行高空散装，封边山从中心向两边同时进行。

9．网架整体焊接结束后，对网架进行调整就位，将网架落实井固定支座。

(二)吊装的安全要求

吊装作业事关结构安全与人身安全，监理人员应检查施工单位的安全措施。

1．提升拔杆的设置位置要与网架使用时受力状况较为接近，同时拔杆位置要求对称均布，并做精确放线。

2．在拔杆安装之前，拔杆下部的地基要夯实垫平，同时根据地基的情况必要时要加垫块。

3．在网架吊装前必须对吊装时的吊点反力以及网架的受力状况进行验算，以确保网架吊装的安全。

4．现场成立专门的安全检查小组，检查网架在提升过程中拔杆及网架本身的受力状况，随时向指挥人员汇报。

5，吊装前要对吊装人员进行安全教育以及关键部位的安全交底。

6．吊装作业时应划定危险区域，挂设安全标记，加强安全警戒。

7．当风速达到15m／s时(6级以上)，吊装作业必须停止。做好台风雷雨天气前后的防范措施。

第10节 涂装的监理

(一)检查涂装前的表面处理

监理人员要严格检查钢材(包括加工后的成品或半成品以及支座产品等)的表面处理是否严格按技术规程规定的除锈方法施工，并达到规定的除锈等级。本工程除锈方法采用喷砂除锈。钢材表面除锈等级为Sa2．5级。

(二)喷涂施工的监理

喷装前要认真阅读涂料产品说明书和工艺规程，并严格按产品说明书和工艺规程指导施工。施工前应有完整的技术资料，并对操作人员进行技术培训，做好施工准备。

喷装施工应在允许的气候条件下进行。施工环境温度按产品说明书控制，一般应控制在10～35℃。施工环境湿度一般控制相对湿度不大于85％；也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3℃以上，方可施工。

监理人员应要求施工人员对以下部位进行补漆：

1．接合部的外露部位和紧固件等；

2．安装时焊接及烧损的部位；

3．组织符号和漏涂的部位；

4．运输和组装时损坏的部位；

5．临时焊上的吊耳、连接板等割除后的部位。

(三)质量检查及验收

1．涂装前的检查

(1)除锈质量必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间涂完底漆。

(2)进场的涂料应有产品合格证，并按涂料产品验收规则进行复检，不符合涂料产品质量标准的不得使用。

(3)涂装施工的气候条件应符合产品说明书和有关工艺规程的规定要求。

2．涂装过程中检查

(1)在每道涂漆过程中，应用湿膜厚度计(油漆专用量具)测定湿膜厚度以予控制干膜的厚度。

(2)每道涂层都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层、起皱等缺陷。

(3)在施工过程中，涂料的施工黏度变化，不应超过规定的范围，操作者不能擅自调整黏度，应由指定的人员统一调整。

3．涂装后的检查

(1)外观检查：涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽，不允许有咬底、剥落、裂纹、针孔和漏涂等缺陷。但允许漆膜有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕、起皱和少量颗粒灰尘。

(2)涂层厚度(干膜厚度)：采用测厚仪测定，厚度应达到75um。测定厚度抽查量：按同类构件数抽查10％，但均不应少于3件，每件构件应检测三处。

检测点的规定：每处取5点，取点中心位置不限，但边点应距构件边缘2cm以上，5个检测点分别为10cm见方正方形的四个角和正方形对角线的交点。

检测处涂层总平均厚度，应达到规定厚度的90％以上，其最低值不得低于规定厚度的80％，一处测点厚度差不得超过平均值的30%。